Paperikoneen muotoilu- ja puristusosien yleisten paperivirheiden vianmääritys

Osa I: Tyypilliset paperivirheet muotoiluosassa (lankaosa)

1. Huono muodostuminen, sameus/laikkuisuus ja epätasainen neliöpaino. Muovausosuudesta peräisin olevat syyt: 1. Tukkeutunut massan jako- tai haaraputket, mikä johtaa epätasaiseen varaston virtauksen jakautumiseen;

2. Epäjohdonmukainen viipaleen aukko (edestä--taakse tai sivulta--sivulle) tai varastojen kerääntyminen ja paakkuuntuminen viipaleen huulessa;

3. Perälaatikon konsistenssi liian korkea tai liian alhainen; massasuihkun nopeuden ja muodostuslangan nopeuden välinen epäsuhta (liian suuri nopeusero);

4. Rintarullan tai muotoilukankaan kohdistusvirhe; paikallisia pinnan epäsäännöllisyyksiä tai kuoppia/kulumaa kankaassa;

5. Epätasainen imu tyhjiölaatikoiden yli; tukkeutuneet tyhjiölaatikoiden kannet; tyhjiövuodot kuluneiden tiivisteliuskojen vuoksi;

6. Retentiota edistävien aineiden tai flokkulointiaineiden epätasapainoinen annostus, joka johtaa kuidun flokkuloitumiseen ja paakkuuntumiseen;

7. Perälaatikon nestetason vaihtelut, epävakaa paine tai liiallinen pulsaatio.

 

Puristamiseen liittyvät tekijät Puristamiseen -liittyvät ongelmat-kuten huovan tukkeutuminen tai epätasainen paikallinen vedenpoistokapasiteetti-voivat pahentaa "sameutta" (epätasaista muodostumista), jolloin ohuemmat alueet ovat erittäin alttiita murskaantumiselle. Vianetsintävaiheet

1. Sammuta kone tarkistaaksesi siivuhuulen varaston kertymisen ja kalibroi koko-leveysväli.

f esiliina aluksella;

2. Mittaa virtausnopeus kussakin haaraputkessa ja poista mahdolliset tukokset perälaatikon jakajassa;

3. Tarkista varastosuihkun nopeus, muodostuslankojen nopeus ja perälaatikon konsistenssi;

4. Tarkasta jokaisen tyhjiölaatikon alipainetaso, kannen kunto ja tiivistenauhat;

5. Ota näyte ja analysoi massan flokkulaatio ja säädä sitten kemiallisia lisäaineita vastaavasti. 2. Reiät, neulanreiät ja "hyönteissilmät" (mikro{2}}neulanreiät)

 

Kankaat-osastosta peräisin olevat syyt

1. Muovauskankaan vauriot, kuten löysät langat, katkenneet filamentit tai terävät ulkonemat kankaan pinnalla;

2. Massassa olevat epäpuhtaudet, kuten kuoripalat, vaahtopaakut, lima/mätäntynyt massa, muovisäikeet tai metallijätteet;

3. Hartsihiutaleita tai kerääntyneitä kerrostumia, jotka irtoavat perälaatikon sisältä ja kerrostuvat muodostuskankaalle, puhkaisevat märän paperirainan;

4. Puhdistusaineiden tai paineverkkojen vika (tukkeutumisen vuoksi), jolloin karkeat jätteet pääsevät valumaan takaisin;

5. Muotoilukankaiden liiallinen paine suihkuttaa, jolloin korkeapaineinen-vesisuihku lävistää ohuen paperirainan.

 

Puristuksen pahentavat tekijät Märkän levyn reiät laajenevat puristusosan paineen alaisena, mikä johtaa suuriin, epäsäännöllisiin repeämiin. Vianetsintävaiheet

1. Suorita koko langan perusteellinen silmämääräinen tarkastus vaurioiden tai löystyneiden säikeiden (hypyt) varalta;

2. Tarkista seulojen ja puhdistimien rejektin poistotoiminta kussakin osassa;

3. Puhdista hartsi- ja massajäämät perälaatikosta ja viipaloi;

4. Vähennä ruiskutusveden painetta muodostuslankojen osassa ja vaihda tuulettimen-muotoisiin sumutussuuttimiin. 3. Johdinjäljet, verkkojäljet ​​ja ruudukkokuviot

 

Muotoilukankaaseen liittyvät tekijät

1. Muovauskankaan liiallinen käyttöikä, mikä johtaa verkkoaukkojen tukkeutumiseen ja täyteaineen kerääntymiseen;

2. Liiallinen imulaatikon imu, joka saa märän levyn kiinnittymään liian tiukasti muodostuvan kankaan pintaan ja siirtää verkkojälkiä;

3. Muotoiluviiran tyypin tai silmämäärän virheellinen valinta, mikä johtaa voimakkaisiin jälkiin karkeista viirakankaista;

4. Puutteellinen paperikoneen kankaan puhdistus/ruiskutus, mikä johtaa kalsiumkarbonaatin ja tärkkelyksen laskeutumiseen verkkoaukkoon.

 

Puristusosio-Aiheeseen liittyvät ongelmat Likainen puristinhuopa tai epätasainen vedenpoisto voi aiheuttaa langan jälkien pysymistä valmiissa paperissa. Vianetsintä ja korjaustoimenpiteet

1. Aktivoi online-korkeapainepesu-; suorita muodostuskankaan emäksinen pesu koneen seisokkien aikana.

2. Vähennä tyhjiön tasoa imulaatikoissa vaiheittain.

3. Vaihda muotoilukangas aikataulun mukaisesti; valitse hieno-verkkokangas, joka on tasalaatuinen.

4. Seersucker-kuten viat, ilmakuplajäljet ​​ja läpinäkyvät kuplatäplät.